机床铸件的溃散常见于受力集中、结构复杂或铸造时易产生缺陷的部位，具体如下：

一、受力集中部位

这类部位因长期承受负载、振动或冲击，易因内部缺陷（如气孔、缩松）导致溃散：

- 导轨面及连接部位：如床身导轨的滑槽、工作台与床身的连接台肩，长期受压力和摩擦，若铸造时存在皮下气孔，易从表面开始剥落、溃散。
- 立柱与底座结合处：立柱底部与底座的连接法兰（尤其是拐角部位），承受立柱自身重量和上部部件的力矩，易因应力集中导致局部碎裂。
- 主轴箱壳体受力面：主轴箱与床身的固定平面、主轴安装孔周围，受主轴运转的径向力和轴向力，若存在缩松，可能出现裂纹并逐渐溃散。

二、结构复杂或壁厚不均部位

铸造时这些部位易因冷却速度不一致产生内应力或缺陷，成为溃散隐患：

- 拐角、圆角及凸台处：如床身的直角拐角、铸件上的加强筋与本体连接的根部（尤其是“T”型、“L”型结构），铸造时易产生缩孔、夹渣，受力后从根部开裂溃散。
- 壁厚突变区域：例如从厚壁（如底座主体）突然过渡到薄壁（如延伸的支撑臂）的部位，冷却时收缩不均导致内部应力集中，易在薄壁处或过渡区溃散。
- 深孔、盲孔周边：如铸件上的定位孔、螺栓孔（尤其是深孔底部），铸造时金属液填充困难，易产生气孔或疏松，加工后若受力（如螺栓拧紧力过大），可能从孔壁开始溃散。

三、铸造工艺薄弱部位

受浇注、排气等工艺限制，这些部位易残留缺陷，成为溃散起点：

- 铸件顶部或远离浇口处：金属液zui后填充的区域（如大型床身的末端、立柱顶部），易因排气不畅产生气孔、氧化渣，导致结构疏松，受力后溃散。
- 分型面附近：铸件分型面（上下砂型结合处）易因砂型错位产生飞边，或因密封不严进入砂粒形成“砂眼”，这些部位强度低，易从飞边或砂眼处开始破损。

总之，机床铸件溃散的常见部位，本质是“铸造缺陷高发区”与“使用时受力集中区”的重合部位。实际检查时，可重点关注这些区域的表面完整性（如是否有裂纹、掉块）和内部缺陷（如通过探伤检测气孔、缩松）。